8月28日，《中國冶金報》記者在鞍鋼集團氫冶金項目新聞媒體溝通會上獲悉，鞍鋼集團建設的全球首套綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現全流程工藝貫通，已穩定產出金屬化率達到95%的綠色近零碳直接還原鐵產品，成功實現從實驗室研發到中試的跨越。

 

圖為該中試線現場（鞍鋼集團提供）

　　據介紹，該項目所需綠電來自鞍鋼股份鲅魚圈分公司風電機組，綠氫采用先進堿水電解制氫技術，解決了傳統電解水制氫能耗偏高、高活性材料穩定性不足、負荷調變能力弱以及氫氣存儲、輸送和使用安全性等問題，并開發配套工藝及控制技術，實現自動、安全、可靠的連續化生產和供氣。該項目依托流化床氫氣還原鐵新技術，突破傳統氫冶金原料適應性差、還原效率低和粘結失流難題，打通“制氫—還原—壓塊”全流程，形成了具有完全自主知識產權的流化床氫冶金新技術成套工藝技術包；聯合企業、高校院所開展關鍵核心裝備自研自產，關鍵設備國產化率達到100%，擺脫國外技術裝備“卡脖子”問題，具有較強的可復制可推廣性；采用風電光伏等可再生能源實現高效、低成本、大規模綠氫制取，制氫直流電耗、能效等技術水平先進。相較傳統高爐工藝，該項目噸鐵二氧化碳實現了近零排放，產出的直接還原鐵產品雜質含量低，能夠滿足新能源汽車電機用鋼等高端產品需求，為鞍鋼集團“綠鋼”認證奠定了基礎。

圖為該中試線工藝流程

　　此條萬噸級流化床氫冶金中試線由鞍鋼集團聯合中國科學院大連化學物理研究所、過程工程研究所和上海大學等單位于2022年9月份啟動建設，歷經兩年攻堅完成建設。2024年5月份，鞍鋼集團發布綠色低碳主品牌“angreen”和低碳鋼工藝路線圖，其中“流化床氫氣煉鐵工藝技術”成為首批授權使用“angreen”的工藝技術。鞍鋼集團流化床氫冶金新技術不僅打破了國外技術壟斷，更提升了我國在低碳冶金領域的國際話語權和競爭力。與氫基豎爐相比，流化床氫冶金新技術具有還原效率高、原料適應性廣、可實現近零碳排放等優勢，為世界氫冶金技術發展提供了“中國方案”，更能發揮鞍鋼集團自有礦山的優勢，未來發展潛力巨大。

圖為該中試線產品

　　下一步，鞍鋼集團將繼續深化開放合作，聯合風光電站，集成近零碳電爐等裝備，對接汽車、家電、航空等行業企業，打造“綠電制氫—綠氫冶金—綠鋼應用”的綠色鋼材供應鏈，推進50萬噸/年流化床煉鐵工業化示范項目建設，為我國制造業加快綠色低碳發展貢獻鞍鋼智慧和力量。