“以前換一次空壓機主油泵聯軸器，不光是體力活，還是精細活?！?/p>

　　“行車得把那個大齒輪箱蓋穩穩吊起來，碰撞齒輪是常事。最讓人懸心的還是那箱蓋側面的密封，拆裝時稍有不慎就容易返工?！?/p>

　　同事們的對話，成了機械設備區域工程師田剛心中的“大石頭”。他深知，每年十幾次的更換作業，一次長達6小時的停機、每一次可能發生的密封損壞返修都是成本的損失。

　　“這筆賬，不能這么算下去了，必須找到更優解?！?/p>

　　與其被動承受，不如主動破局。田剛聯合創新團隊成員謝家林、向明召組成了攻關小組。他們首先明確工作目標，在保障設備安全可靠的前提下，徹底解決這個耗時、耗材、耗力的痛點。思想的火花在碰撞中迸發......

　　“能否在齒輪箱蓋上開一個工藝孔，直達核心操作點？”田剛指著圖紙思索著。

　　“再裝上堵頭密封，用的時候打開，就是現成的操作通道！”向明召思路瞬間打開。

　　但這絕非易事。精準定位內部頂絲位置，需要深厚的功底和毫米級的測量。在龐大堅硬的鑄鐵箱蓋上加工出直徑僅20毫米的小孔并精細攻絲，更是充滿挑戰。

　　面對困境，團隊沒有絲毫退縮?！坝糜操|合金刀具！”他們果斷決策。沒有合適的加工設備？那就創造條件現場攻堅！

　　在狹小的作業空間里，團隊成員輪番上陣，眼神專注如炬。他們選用特種鉆頭和絲錐，用超常的耐心，在堅硬的鑄鐵上一點一點“雕琢”出了那個精確的小孔。

　　考慮到鑄鐵加工可能產生細微裂紋的風險，他們采用了專業的滲透探傷方法，對加工區域進行了全面細致的檢查，確保箱蓋結構可靠。

　　當這個小孔首次用于更換聯軸器，效果令人驚嘆，技術人員通過這方寸之間的“窗口”，流暢地完成拆頂絲、移油泵、換聯軸器、緊螺絲等一系列操作，全程不到30分鐘！

　　每年為15臺機組更換聯軸器，不僅工時成本節省了96%，還徹底避免密封件頻繁損壞，省下近4萬元工時及備件費用！

　　“過去主油泵聯軸器檢修就像給空壓機動一次‘開刀手術’，通過檢修方式創新，現在我們用‘微創’技術直達病灶，省時省力又降本”動力技術主任師謝家林深有體會地說。

　　如今，齒輪箱蓋上那個DN20小孔，被大家稱為“效益之眼”。它默默見證著創新團隊將“算賬”理念化為行動自覺，以攻堅克難的韌勁穿透鑄鐵壁壘，用開拓創新的思維，撬動了效益杠桿。（武芳 樊容容）