1. 淬火

　　（1）碳素、合金結構鋼

　?、傩螤顝碗s的碳鋼件及部分合金鋼件，冷卻用水油。

　?、?形狀復雜的碳鋼件及部分合金鋼件，采用此段。

　　（2）鉻不銹鋼及奧氏體鋼

　　（3）工具鋼

　　低合金鋼預熱依工件形狀和尺寸酌情而定。

　　2. 正火及退火

　　（1） 正火

　　（2）退火

　　3. 回火、時效及去應力

　　（1）回火

　　注：530℃以下按此系數計算回火時間。

　　（2）時效（奧氏體鋼）

　　（3）除應力

　?、?形狀簡單的零件去校直應力時空冷。

　?、?當爐子實際升溫速度超過≤80℃/時不能滿足工藝要求時，零件裝爐升溫至300℃保溫1～2小時，再隨爐升溫100℃保溫1小時后,每升溫100℃保溫1小時，直到保溫溫度為止。對閥桿等形狀復雜易變形零件必須保證≤50℃/時，必要時可用手動控制。

　　工藝規范的幾點說明：

　?。?）“透”系指工件裝爐后，爐子到溫起至工件與爐膛火色一致止的時間。

　?。?）裝爐溫度欄之“不限”一般系指不超過曲線中保溫溫度以下的各溫度。（如曲線中有兩個保溫溫度，則應不超過第一段的保溫溫度）

　?。?）38CrMoAlA鋼淬火保溫時間應按規定再延長30％。

　?。?）要求淬硬零件的回火保溫時間至少不小于1小時。

　?。?）除應力的時間：除機械加工和校直應力不得小于3小時；除焊接及鑄造應力不得小于4小時。

　?。?）氮化件氮化后除校直應力時，除應力的整個過程均需通氮。

　?。?）按Z75.22-86 GH2136時效熱處理為≤300℃入爐，隨爐升溫至710±10℃，保溫燒透＋12～16h 出爐空冷，達HRC32～42。

　　　4. 化學熱處理工藝規范

　　?。?）氮化

　?、?爐冷具體規定見注意事項④。

　?、?噴嘴組保溫時間為6～8小時。

　?、?加藥丸去除零件表面鈍化膜，用量每爐100～120片。

　　注意事項：

　?、?零件氮化前必須清除表面銹斑，用汽油清洗表面油污。

　?、?零件裝爐時，所有要氮化的表面，不許互相接觸，特別注意大工件不要放在熱電偶的附近，嚴禁工件靠在熱電偶上。對于局部氮化的零件，要檢查鍍錫部位是否正確。對M16以下的螺孔和￠16以下的盲孔、通孔及經鍍錫保護有螺紋的氮化件的螺紋部分、退刀槽，氮化前均進行涂料保護。

　?、?氮化件入爐后應先通氮30分鐘排除箱內的空氣，氨氣壓力控制在100～150mm油柱，待空氣排除后按工藝要求調節壓力控制分解率。氮化過程中氨氣自始至終不得中斷。

　?、?氮化冷卻時，先停電隨爐冷卻至≤150℃時停氨，取出零件。

　?、?爐內氨氣壓力只做參考，操作時以控制分解率為準。

　　（2）滲碳

　　　1）固體滲碳

　　保溫時間根據滲碳爐裝箱的數量及箱的大小而定。

　　2）氣體滲碳

　　幾點說明：

　?、俟腆w滲碳劑配方：7％BaCO3＋2.5％Na2CO3其余90.5％木碳（濱河化工廠配制）新舊滲碳劑比例為1：2。

　?、跉怏w滲碳劑：

　　(a)苯一滴速：升溫時控制在30～35滴/分，保溫時控制在60～70滴/分。

　　(b)* 煤油＋酒精各50％，滴速與苯同。首次使用時先進行試驗，確定合適的滴速。

　?、蹪B碳保溫時間到達前1～1.5小時看預測試樣，根據測得的結果決定出爐時間。

　?、軞怏w滲碳裝爐時零件之間要保持一定的距離，至少要保持5～10mm。固體滲碳裝箱零件間或箱壁間距不得小于15～20mm。

　?、?滲碳后如果發現滲碳層有網狀碳化物存在，均應進行正火處理以消除。

　　5. 鍛模熱處理工藝規范

　　表8 鍛模及胎模

　　淬火

　　出油后立即裝入準備好的回火爐中。

　　回火

　　5CrNiMo回火油冷。

　　說明：

　?。?）燕尾采用自行回火。淬火過程：小型模具（H≤250mm）全部入油5′～8′（中型、大型入油8′～12′）然后把燕尾提出油面，待油面燃燒時再浸入油中，反復2～3次使燕尾自行回火。中型模具H＝250～400mm，大型模具H＞400mm。

　?。?）出油溫度為250～300℃，不得低于250℃，并準備一臺350～400℃的回火爐，出油后立即入回火爐。

　　鍛模熱處理注意事項：

　?。?）模具返修或翻新必須先進行退火以防開裂。

　?。?）模具淬火加熱均要保護鍛模，保護見示意圖，其它模具均應用生鐵屑及干燥木炭保護其工作面，以防脫碳，并將模具墊起50～100mm。

　?。?）淬火后均要及時回火。

　　（4）曲線中的保溫時間＝模具高度×加熱系數（分/mm）?！巴浮毕抵笍臓t膛到溫起至工件各部顏色與爐膛顏色一致為止的持續時間。