當前，全球制造業正經歷以智能化、綠色化為核心的深刻變革浪潮。作為國民經濟重要基礎產業的鋼鐵工業，正處于轉型升級的關鍵時期，面臨提升質量效益、實現低碳發展的雙重挑戰。在這場產業變革中，中冶華天立足“冶金建設國家隊”第一梯隊的使命擔當，以科技創新為根本動力，在智能制造和綠色低碳兩大戰略方向持續突破，通過一系列重大工程實踐，探索出一條具有示范意義的鋼鐵行業高質量發展路徑，不僅培育了企業自身的新質生產力，更為整個鋼鐵行業的轉型升級提供了可復制、可推廣的系統性解決方案。

　　在全球科技革命與產業變革的浪潮中，鋼鐵工業迎來前所未有的機遇與挑戰，唯有以科技創新為引領，深耕智能制造，才能筑牢現代化產業體系的根基。中冶華天通過一系列標桿項目，生動踐行了以數智技術重塑鋼鐵生產新范式。

　　樹立國際智能軋制典范。中天綠色精品棒材項目是中冶華天總承包建設的重點工程，其中包括4條精品切分棒材生產線，產品規格覆蓋Ф16毫米~Ф40毫米的精品棒材，單線年產量達189萬噸，合計產能達756萬噸/年，是當前國際上技術最優良、產能最高的精品棒材生產線，也是國內棒材綠色化、智能化的絕對典范。

　　作為“冶金建設國家隊”棒型材第一梯隊，中冶華天已新建及升級改造棒材生產線200余條、型鋼40余條，尤其是大H型鋼和大規格棒材業績獨占鰲頭，獲得國家、行業、省部級各類優秀工程榮譽80余項，多次率先引入熱軋棒材型材生產技術與裝備，開創國內多項第一，為我國鋼鐵工業做出了積極貢獻。在如此強勁的業務實力與豐富的工程經驗加持下，中冶華天以“大型化、高效化、集約化、綠色化、智能化”為設計理念，依托強大的技術創新與工程轉化能力，成功將中天棒材項目打造成為融合前沿技術與智能系統的現代化標桿，為培育鋼鐵新質生產力提供了生動范例：獨特的二段式精軋布置配合深度融合控軋控冷技術，不僅顯著降低了合金消耗和生產成本，還通過細化晶粒大幅提升了產品韌性和強度，實現了低溫精軋，在工藝源頭實現了“提質、降本、增效、減碳”的協同優化。面對新型雙飛剪智能剪切控制這一國內缺乏成熟先例的技術挑戰，中冶華天項目團隊通過精密模擬分析、跨專業協同攻關，創造性地解決了高速軋制下“憋鋼”難題，顯著提升了生產效率和穩定性，以科技創新直面痛點，展現了突破“無人區”的硬核實力。

中冶華天總承包的中天綠色精品棒材項目軋鋼工程

　　與此同時，中冶華天自主研發的熱軋棒材智能化管控平臺是強化中國中冶“181計劃”項目“熱軋棒型材車間智能化關鍵技術”的研發成果轉化應用，目前已在中天綠色精品鋼4條精品棒材全部成功上線，既實現了生產過程的自動數據采集、生產狀態監控及生產作業管理，又能與其他自動化、信息化、智能化系統及機電一體品系統之間數據交互和共享，全面構建數字軋材體系，并與MES系統深度融合，助力鋼鐵企業實現高質量發展轉型升級，為后續實現更高水平的工序智能化、生產柔性化和決策科學化奠定了堅實基礎。

　　攀登復合軋制創新高峰。作為攀鋼集團長城特鋼產線優化升級重點項目和“十四五”規劃核心技改項目，同時也是江油市2023年重點建設工程，由中冶華天總承包建設的攀長特初軋產線升級改造項目建設了國內第一條大規格棒材及扁鋼復合生產線，成為全國首條通過短應力線軋機生產棒材、大扁鋼的生產線。

中冶華天總承包的攀長特初軋產線升級改造項目

　　該項目中的技術及裝備亮點比比皆是：采用了先進的自動軋制控制技術，減少軋制過程中的人工干預，大幅提升軋制過程穩定性；新建的1350初軋機組是國內外工模具鋼產線中最大的新一代開坯機組，能完全滿足各類品種軋制要求；創新開發了高適應性多模式軋機技術，并設計出兼具抗沖擊與耐高溫特性的液壓剪，成功解決了大規格棒材與扁鋼復合軋制的行業難題。最終，通過世界首創的核心連軋機設備，并結合初軋機和液壓剪的創新設計，整體填補了國內相關技術領域的空白，是中冶華天“冶金建設國家隊”第一梯隊技術優勢的集中體現，具有顯著的行業參考價值和標桿意義。該項目建成投產后，長城特鋼軋鋼廠產線自煉鋼錠材率將提高2.2個百分點以上，噸鋼成本大幅下降，可為全廠成材產線開坯和實現自身成材，生產的高溫合金熱軋扁鋼可用于航空航天、重型燃機、海洋裝備等多個領域，綜合效益顯著。

中冶華天總承包的達鋼搬遷升級改造項目

　　打造智能綠色生產樣板。中冶華天總承包建設的達鋼搬遷升級改造項目則通過智能化驅動技術工藝革新、裝備升級，系統性地提升生產效率與靈活性，深度融合智能化與綠色化，打造起行業樣板。在智能化方面，該項目全線采用國產化短應力線及模塊化軋機，結合交流變頻調速技術，實現高達105米/秒的穩定軋速，并具備直徑6毫米~16毫米全規格從減徑機組直接軋出的靈活生產能力，有效地降低生產成本，提升市場響應能力；應用計算機系統全自動控制與“兩線三室”集約化集控模式，大幅提升智能化水平與運行效率。在綠色化方面，該項目核心采用熱送熱裝與控軋控冷技術，大幅減少坯料加熱過程的能源消耗，顯著降低碳排放，從工藝源頭踐行低碳理念；軋機區應用先進環保抑塵處理技術，有效地減少生產過程中的煙塵與顆粒物排放，顯著改善作業環境，實現經濟效益與環境效益的雙贏。

中冶華天設計的東方特鋼綠色高端鎳鉻新材智造項目效果圖

　　開創高端鎳鉻新材先河。中冶華天作為設計方打造的振石集團東方特鋼綠色高端鎳鉻新材智造項目，位于浙江嘉興，建設年產251.25萬噸鑄坯的煉鋼系統，并配套建設熱軋、退火酸洗、冷軋及配套公輔系統，是智能制造驅動鋼鐵新質生產力發展的典范。

　　在其設計過程中，中冶華天設計團隊始終秉持“高標準、嚴要求、精細化”原則，深度融合國內外先進工藝與定制化智能技術方案，在熱軋環節全球首創應用了不銹鋼板坯全氧加熱爐，并配套國內最寬、處理能力最大的不銹鋼帶鋼退火酸洗線；聚焦高端材料國產化攻堅，成功實現LNG船用因瓦合金、核電用鋼、超級奧氏體不銹鋼等戰略材料的規?；?、智能化生產，推動進口替代產品占比達20%、高端產品占比突破50%。在確保該項目高效生產的同時，中冶華天設計團隊佐以多項節能減排的尖端技術，從源頭上大幅削減了無組織排放，有力地響應了國家“雙碳”目標，將把項目打造為“安全、高效、清潔、智慧”的世界級高端鎳鉻材料制造基地和黑燈工廠標桿。

　　通過新一代信息技術與傳統制造業深度融合，智能制造正實現生產自動化、網絡化和智能化，最終轉化為強大的市場競爭力和可持續發展的堅實基礎。未來，中冶華天將繼續以科技創新為核心，深化智能制造，深度激發內生動力，培育新質生產力，為建設現代化鋼鐵產業體系做出更大貢獻。

　　近年來，中冶華天積極踐行“雙碳”目標，堅持“新”中有“質”，以市場需求為牽引，以技術突破為驅動，在極致能效領域交出亮眼成績單：深耕精耕燃氣-蒸汽聯合循環發電（CCPP）、工業節能、余熱利用技術及新型儲能等前沿技術，積淀深厚、領先業內；主編行業標準1項，獲省部級科技進步獎、五礦集團技術發明獎3項，多次榮獲全國冶金行業優秀工程設計一等獎，擁有相關發明近60項；更為突出的是，已承接百余項煤氣發電和余熱回收工程，在CCPP領域占據國內市場份額70%以上，厚植高質量發展底色。

　　煤氣高效發電立標桿。中冶華天于近日簽約淮鋼資源綜合利用CCPP高效發電項目，這是繼江蘇沙鋼集團186MW燃氣-蒸汽聯合循環CCPP高效發電項目等典型工程后，中冶華天承接的冶金行業全球首套100MW超高效CCPP機組，發電效率、供電效率再度刷新鋼鐵行業紀錄，持續擦亮“中冶華天，綠色明天”品牌。該項目擬新建1臺100MW燃氣-蒸汽聯合循環發電機組，以及配套的公輔設施，機組發電效率將達到50%、供電效率將達到48.7%，遠超常規煤氣發電機組效率。該項目建成投產后，預計每年可節約標準煤10.13萬噸、減排二氧化碳27.78萬噸，增效減排效果極其顯著，實現經濟環保效益雙提升。

中冶華天承擔的江蘇沙鋼集團186MW燃氣-蒸汽聯合循環高效發電項目

　　中冶華天開發的鋼鐵煤氣CCPP清潔高效發電技術也在中國中冶科技成果評價中獲評“國際先進”，所建設的江蘇沙鋼集團186MW燃氣-蒸汽聯合循環CCPP高效發電機組，創造了國內鋼鐵企業煤氣發電效率最高、聯合循環發電機組國產化率最高、建設周期最短、單位建設成本最低等多項新紀錄；所建設的包鋼余壓余氣節能減排CCPP發電項目2×165MW煤氣蒸汽聯合循環發電機組為全球首臺高海拔CCPP煤氣熱電聯產機組，也是國內鋼廠首次應用大流量膜法除氧技術，實現了CCPP全流量背壓供熱運行、大流量除氧膜的國產化替代。

　　受益于長期深耕煤氣發電業務的技術實力和市場認可度，中冶華天近日簽訂德龍鑄業開發有限公司2×35MW超高溫超高壓煤氣發電EPC工程，將打造鋼鐵煤氣高效發電機組小型化的典型工程。該項目建成后，每年可新增供電量約1.238億千瓦時、減排二氧化碳7.19萬噸，有力提升減碳成效。

　　余熱極限回收樹品牌。在鋼鐵各工序余熱極限回收利用方面，中冶華天同樣具備突出的研發和技術能力，先后承擔了安徽省重點研究與開發計劃項目“智能化高效燒結余熱回收關鍵技術及控制裝備開發”、工信部人工智能“揭榜掛帥”項目“智能化高效燒結余熱回收關鍵技術”等2項省部級科研課題，獲得授權發明專利多項，并在所承接的項目上成功應用。

　　中冶華天以“零排放、全回收、低能耗”為核心理念，創新構建了燒結大煙道、環冷機廢氣協同循環高效利用體系，開發了先進的環冷機串級循環冷卻工藝，使廢氣與燒結機機頭大煙道煙氣、經余熱鍋爐換熱后的機尾大煙道煙氣精準混合，作為燒結過程助燃氣體重返燒結臺車料面，大幅削減脫硫脫硝負荷并降低外排煙氣量，實現了燒結工序的極致節能降碳。應用該技術后，燒結能耗可降12千克/噸、二氧化碳減排30千克/噸。按年產400萬噸燒結礦規模測算，年綜合效益可達1億元，具有極高的應用價值。

中冶華天總承包的福建億鑫198平方米燒結機項目

　　依托在燒結余熱回收方向積累的技術優勢，近兩年，中冶華天連續承接了河北安豐鋼鐵集團有限公司燒結機技改余熱發電工程、辛集市澳森特鋼集團有限公司新建240平方米帶式燒結機項目、秦郵特種金屬材料有限公司2×240平方米燒結機改造項目等近10項工程，創新應用了多項中冶華天自主研發的極致能效技術。其中，在福建億鑫鋼鐵燒結SHRT汽電雙驅工程項目中，燒結機實際噸礦電耗降低18.5千瓦時，節能效果成功樹立業內新標桿；在連云港華樂合金燒結余熱發電工程中，極限利用環冷機一二段廢氣余熱，運行噸礦發電量長期超30千瓦時，大幅刷新國內燒結環冷余熱發電紀錄。

　　新型儲能、管網診斷占先機。中冶華天聚焦戰新產業，瞄準行業前沿，在新型儲能、管網診斷等方向高位謀劃、超前布局，并成功占據先機。依托此前在CCPP、鋼鐵動力能源站等方面的技術積累和獨特優勢，中冶華天在壓縮空氣儲能領域深度儲備，不僅組建了全流程、全專業的技術團隊，已具備百兆瓦級壓縮空氣儲能電站的咨詢、設計和全過程技術服務能力，而且與國內壓縮空氣儲能領先企業達成了實質合作意向。此外，中冶華天還前瞻性開發了鋼鐵企業煤氣熔鹽儲能技術、熱水儲能技術等，這些創新技術均可促進鋼廠波動性余能余熱穩定利用。

　　針對“蒸汽管網智能診斷”這一困擾鋼鐵企業多年的痛點難點，中冶華天開發出一套基于數字化建模和智慧化診斷的創新技術，并在江蘇沙鋼全廠飽和蒸汽管網診斷項目上獲得成功應用，“華天方案”得到行業認可。該技術結合分析結果對管網存在的問題提出相應整改措施，提高全廠的蒸汽利用效率，減少不必要的損失，實現數字化節能降碳。

中冶華天制作的三維管網圖

　　對于煤氣管網智能診斷，中冶華天創新開發出鋼鐵企業煤氣管網仿真分析與智慧運維技術，不僅能破解冶金煤氣系統高塵、多源、強非線性等行業難題，而且能實現精準“把脈”，煤氣柜儲量預測精度達±3%，事故預警響應時間縮短至45秒以內。該技術也已在中冶華天承擔的相關項目中成功應用。

　　數智賦能，鑄就鋼鐵未來新格局；綠色引領，譜寫低碳發展新篇章。中冶華天的創新實踐充分證明，科技創新是推動鋼鐵行業高質量發展的核心動力，在智能制造領域，數字技術與制造技術的深度融合正在重塑生產模式；在綠色低碳方面，能效提升與減排降碳的協同推進開創了可持續發展新路徑，通過雙輪驅動，傳統鋼鐵產業正在煥發新的生機。展望未來，中冶華天將與眾多創新先鋒一道，繼續發揮示范引領作用，推動鋼鐵行業邁向更高質量、更可持續發展新階段，為制造強國建設做出更大貢獻。