江蘇長強鋼鐵有限公司建設有20萬噸/年鋼渣預處理生產線用于處理煉鋼過程中產生的轉爐渣、精煉渣、鑄余渣等冶金渣。
生產線采用上部打水坑悶工藝，系統組成包括三個悶渣池（內部凈尺寸7×5×5m）、配套循環水池及配套濕法除塵器系統。
改造前悶渣系統存在悶渣時間長（約10小時）、耗水量大（單池悶渣耗水約100t）、熱悶后的鋼渣大塊較多、鋼渣含水率高等問題，且由于悶渣?；Ч缓?，二次生產線破碎磁選后的尾渣金屬鐵含量偏高（2-3%），造成金屬鐵資源的流失。
底部注水悶渣工藝是在傳統上部打水悶渣工藝的基礎上優化改進而來，該工藝具有悶渣效率高、鋼渣?；Ч?、無爆炸安全隱患、配合合理的二次破碎磁選工藝金屬鐵MFe含量可以穩定控制在1%以下等優點。
山西物元冶金材料科技有限公司是一家專業從事鋼渣處理的科技公司，在鋼渣處理及運維領域深耕多年，該公司在底部注水悶渣工藝的設計和運維方面經驗豐富。江蘇長強鋼鐵9月份通過公開招標的方式確定由山西物元公司承接該項目的改造施工。
該改造項目從9月底簽訂合同到11月25日正式投產運行，前后歷時兩個月，施工期間利用悶渣池空閑時間進行改造不影響正常悶渣生產。
改造后的悶渣池悶渣時間縮短，熱悶后的鋼渣?；Ч?、含水率低，完全滿足后續二次生產線破碎磁選的生產要求，整個悶渣過程全流程實現自動化控制一鍵悶渣。
該改造項目改造后具體指標如下：
1）改造后高溫紅渣可直接入池，不會出現可燃氣體富集爆炸等問題；
2）用水量比原工藝減少約1/2，噸渣耗水量約0.3t水；
3）改造后悶渣總時間約4.5小時，熱悶后的鋼渣無紅渣、干渣等未悶透現象，熱悶后的鋼渣粒徑小于25mm的鋼渣占比不低于70%；
4）熱悶后的鋼渣配合現有的鋼渣二次破碎磁選工藝，尾渣中金屬鐵含量可控制在MFe≤1%；
按照每年20萬噸鋼渣處理量估算，回收約2000噸金屬鐵（按照2000元/噸估算），每年可為長強公司總共創造約400萬的經濟效益。
圖 江蘇長強鋼鐵有限公司
圖 熱悶前的高溫紅渣
圖 熱悶后的鋼渣
